企業(yè)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)

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企業(yè)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)

l 精益生產(chǎn)咨詢(xún)的作用和好處:

l 1. 提高效率（生產(chǎn)效率、時(shí)間效率、作業(yè)效率、設備效率、流程效率、搬運效率……）

l 2. 降低成本（運營(yíng)成本、時(shí)間成本、人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設備投資及折舊成本……）

l 3.提高與保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全

l 4. 降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達到企業(yè)資金效益最大化（以最小的投入獲取最大的回報）

l 5. 縮短采購周期、生產(chǎn)周期、交貨周期以達到靈活對應市場(chǎng)需求、提升企業(yè)核心競爭力 （企業(yè)的核心競爭力來(lái)自企業(yè)為顧客提供的價(jià)值）

l 精益生產(chǎn)能為企業(yè)解決什么問(wèn)題?

l 與大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現在以下幾個(gè)方面：

l 1．所需人力資源——無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統，還是工廠(chǎng)的其他部門(mén)，與大批量生產(chǎn)方式下的工廠(chǎng)相比，均能減至1/2；

l 2．新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期——可減至1/2或2/3；

l 3．生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫存——可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10；

l 4．工廠(chǎng)占用空間——可減至采用大批量生產(chǎn)方式工廠(chǎng)的1/2；

l 5．成品庫存——可減至大批量生產(chǎn)方式工廠(chǎng)平均庫存水平的1/4；

l 6．產(chǎn)品質(zhì)量——可提高4倍；

l 精益生產(chǎn)的障礙：

通過(guò)企業(yè)訪(fǎng)談和發(fā)放調查問(wèn)卷的方式對廣州的中小企業(yè)進(jìn)行了調查。涉及電子、服裝、眼鏡、皮革、磨具加工等行業(yè)，共計60 多家企業(yè)。調查采訪(fǎng)對象主要為企業(yè)的中高層管理者。通過(guò)對訪(fǎng)談內容分析整理，得出阻礙中小企業(yè)精益生產(chǎn)實(shí)施的障礙主要體現在以下方面。

（一）知識層次限制，使得很多企業(yè)未曾聽(tīng)說(shuō)精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)在我國得到了一定程度的應用，但是并不普及。其重要原因是對于精益生產(chǎn)的研究主要集中在有關(guān)大學(xué)、科學(xué)院所和一些大型企業(yè)，理論和實(shí)踐相脫離的現象十分嚴重。廣州中小企業(yè)，主要集中在勞動(dòng)密集型的制造行業(yè)，勞動(dòng)力知識層次比較低，管理者多為從熟練工人中提拔上來(lái)，企業(yè)主也很少受過(guò)高等教育。筆者走訪(fǎng)的企業(yè)當中只有20 家企業(yè)的管理者聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)。

（二）對精益生產(chǎn)的認識上有誤區

通過(guò)調查，我們發(fā)現企業(yè)對精益生產(chǎn)的誤區主要體現在以下四個(gè)方面。

1．實(shí)施精益生產(chǎn)需要有較大的投資，因此，只適合在大企業(yè)中應用，并不適合中小企業(yè)。

2．精益生產(chǎn)只適合在特定行業(yè)應用，并不適合我們企業(yè)。

3．精益生產(chǎn)起源于日本，并不適合我們國情。

4．精益生產(chǎn)只是一項技術(shù)，只要花錢(qián)就可以學(xué)過(guò)來(lái)。

（三）員工對精益改革的抵觸情緒較強

精益生產(chǎn)的實(shí)施作為企業(yè)一項重大的變革，必然會(huì )面臨來(lái)自?xún)蓚€(gè)方面的阻力。一方面是來(lái)自企業(yè)內部人的阻力，比如不好的個(gè)人習慣、個(gè)人的不安全感以及一些人的患得患失。例如，5S 活動(dòng)是實(shí)施精益生產(chǎn)的前提與基礎，它要求工人在日常工作中不僅需要維持正常的生產(chǎn)運行，還要保持個(gè)人、設備和車(chē)間的清潔，并不斷提高個(gè)人素養。這些都會(huì )打破以往的個(gè)人習慣，使員工產(chǎn)生不安全感和抵觸情緒。另一方面，來(lái)自組織方面的阻力。精益生產(chǎn)中的團隊工作方式，員工參與拉動(dòng)式生產(chǎn)方式都是對企業(yè)原有職權體系、管理思想和管理方式的徹底改變。

（四）實(shí)踐中生搬硬套

精益生產(chǎn)是以日本豐田公司的管理模式為基礎逐漸發(fā)展完善起來(lái)的，其中某些技術(shù)與方法是根據豐田公司的特定環(huán)境所創(chuàng )立的，具有一定的社會(huì )經(jīng)濟和文化背景。調查中發(fā)現，許多中小企業(yè)在應用精益生產(chǎn)時(shí)，沒(méi)有深入了解精益生產(chǎn)的背景及其特定環(huán)境，而是生搬硬套或是孤立地應用其中的某一項技術(shù)，使精益生產(chǎn)的推廣應用只是流于形式，不僅不能起到預期的效果，反而產(chǎn)生了負效應。

l 如何進(jìn)行精益生產(chǎn)：

建立可持續改善的策略：根據企業(yè)的產(chǎn)品特點(diǎn)、管理特點(diǎn)、人文特點(diǎn)及其資源條件，擬定適合的精益推行策略，確保策略后續能溶入企業(yè)文化。從推行一開(kāi)始就建立起與企業(yè)實(shí)際相符合的職能組織、長(cháng)遠規劃、管理程序和激勵措施等，為今后持續有效的推行精益改善工作奠定堅實(shí)的基礎。

營(yíng)造具有執行力的現場(chǎng)氛圍：在推行精益生產(chǎn)時(shí)，激發(fā)全員積極參與改善的熱情和創(chuàng )意，充分落實(shí)現場(chǎng)、現實(shí)、現物的改進(jìn)。通過(guò)精益小集團改善活動(dòng)，提高員工的凝聚力，創(chuàng )建和諧、舒適的工作環(huán)境，營(yíng)造執行力“長(cháng)青”的平臺和載體。

解決瓶頸問(wèn)題，創(chuàng )造價(jià)值：通過(guò)價(jià)值流圖分析，識別并解決企業(yè)發(fā)展的瓶頸問(wèn)題，始終使企業(yè)獲得可持續發(fā)展的財務(wù)收益。為客戶(hù)培養出合格的技術(shù)與管理相結合的符合型人才，幫助企業(yè)形成自己的人才和知識儲備。