精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)方式特征的生產(chǎn)組織、管理方式）

麻省理工《國際汽車(chē)計劃》研究團隊主要成員、《改變世界的機器》作者沃麥克，在他與瓊斯合著(zhù)的《精益思想》中說(shuō)；《改變世界的機器》提供了豐富的標桿數據，介紹了由日本豐田公司首先推出的，在生產(chǎn)組織、管理方面的一種好方式。我們稱(chēng)這種方式為精益生產(chǎn)方式（簡(jiǎn)稱(chēng)精益生產(chǎn)），因為用這種方式能以越來(lái)越少的投入獲取越來(lái)越多的產(chǎn)出 [2]

由此可見(jiàn)；

精益生產(chǎn)有兩大特征；準時(shí)生產(chǎn)、全員積極參與改善

1、準時(shí)制是由大野耐一領(lǐng)導、首先由豐田公司發(fā)展出來(lái)的。準時(shí)制的目的是要消除各種沒(méi)有附加價(jià)值的動(dòng)作，同時(shí)達成一個(gè)去蕪存菁的生產(chǎn)體系，以便更具彈性地去適應顧客訂單的需求變化。 [5]

2、推行精益主要改善活動(dòng)之一，是準時(shí)制。 [5]

3、精益生產(chǎn)又稱(chēng)準時(shí)生產(chǎn)、準時(shí)制、JIT [5]

4、杰弗瑞·萊克在他所著(zhù)的《豐田模式》中論到豐田模式的14項原則 [3]

第二項；建立連續的作業(yè)流程

第三項；使用拉動(dòng)式生產(chǎn)方式

這兩項都是“準時(shí)生產(chǎn)”

5、詹姆斯P.沃麥克、丹尼爾T.瓊斯在他們合著(zhù)的《精益思想》中，把推行精益生產(chǎn)定義為5個(gè)步驟； [2]

第三（建立連續的作業(yè)流程）、第四（拉動(dòng)），都指準時(shí)制

1、推行精益主要改善活動(dòng)之一，是提案建議制度，保障全員積極參與改善 [5]

2、幫助人們積極參與改善，是推行精益的根本 [4]

3、推行精益的關(guān)鍵，是建立一套系統，保障全員積極參與改善 [6]

4、推行精益的5個(gè)步驟，第5個(gè)步驟的基礎，是保障全員積極參與改善 [2]

由此可見(jiàn)；

1、論到準時(shí)制，詹姆斯P.沃麥克、丹尼爾T.瓊斯在他們合著(zhù)的《精益思想》中說(shuō)；如果你不能迅速地把產(chǎn)品開(kāi)發(fā)時(shí)間減半、訂單時(shí)間減少75%、生產(chǎn)時(shí)間減少90%，那你一定是哪兒做錯了 [2]

2、論到全員積極參與改善，豐田前總裁豐田英二說(shuō)；我們的工人每年提建議150萬(wàn)條，95%都能付諸實(shí)踐。在豐田，你幾乎能從空氣中感受到人們對改善的關(guān)切 [4]

從以下改變中可見(jiàn)；精益特征極大地提升了企業(yè)競爭力

在定制、少量多批生產(chǎn)時(shí)，使用批量生產(chǎn)方式

準時(shí)生產(chǎn)消除了上述問(wèn)題

只有維持工作次序的功能，沒(méi)有持續改善功能

導入“保障全員積極參與改善”的系統后，解決了上述問(wèn)題

從以上改變可見(jiàn)；

由此可見(jiàn)；

推行精益的關(guān)鍵，是工具齊全；

工具全→能解決必須解決的問(wèn)題→能完成推行精益的步驟→具備精益特征→成效顯著(zhù)

一、既然精益生產(chǎn)有兩大特征，顯然，推行精益=改變現有生產(chǎn)組織、管理方式，使之具備精益特征

即；

1、把批量生產(chǎn)方式改為準時(shí)生產(chǎn)（導入準時(shí)生產(chǎn)）

2、保障全員積極參與改善

二、詹姆斯P.沃麥克、丹尼爾T.瓊斯在他們合著(zhù)的《精益思想》中，把推行精益生產(chǎn)定義為5個(gè)步驟； [2]

1、根據客戶(hù)需求、重新定義價(jià)值

2、識別價(jià)值流、重新制定企業(yè)活動(dòng)

3、建立連續的作業(yè)流程

4、拉動(dòng)式

5、不斷改善，追求盡善盡美

前兩個(gè)是經(jīng)營(yíng)層面，第3、4個(gè)即“導入準時(shí)生產(chǎn)”，第5個(gè)的基礎是“全員積極參與改善”

由此可見(jiàn)；

由此可見(jiàn)；

除《精益改善工具》外，日式、歐美精益還有兩套工具，有推行精益的功能

因為訓練系統、建議系統、BSC在中國企業(yè)無(wú)法落地，因此，中國精益只有《精益改善工具》

因為無(wú)法解決必須解決的問(wèn)題，中國企業(yè)、咨詢(xún)機構推行精益方式不正確；

改善思想之父、精益之父今井正明弟子、天成精益楊美蓮博士，開(kāi)發(fā)了“有訓練系統、建議系統或BSC同等功能，又可在中國企業(yè)落地”的工具；訓練系統、SCI

改善方式與日本、歐美精益方式完全相同，與中國精益不同